宝威全球首个碳纤维预浸料智能工厂 以自主研发全自动产线引领碳减排技术新突破

在全球制造业加速向绿色低碳转型的背景下，碳纤维预浸料作为航空航天、新能源装备、高端体育器材等领域的关键基础材料，其生产过程的智能化与低碳化已成为行业竞争的新焦点。宝威公司宣布已建成全球首个碳纤维预浸料智能工厂，并成功自主研发了配套的全自动产线，同时在碳减排技术研发方面取得系列突破，为碳纤维复合材料行业的可持续发展树立了新的标杆。

一、全球首个智能工厂落地，重塑预浸料生产模式

传统碳纤维预浸料生产长期依赖半人工操作，存在工艺参数波动大、能耗高、批次稳定性不足等痛点。宝威此次建成的智能工厂，以工业互联网平台为中枢，集成物联网传感、机器视觉、数字孪生与大数据分析等技术，实现了从原材料存储、树脂配比、纤维展纱、浸渍、冷却到收卷的全流程智能化管控。工厂内部署了数千个高精度传感器，实时采集温度、张力、速度、树脂含量等关键工艺参数，并通过边缘计算与云端算法进行动态优化，使产品一致性提升至99%以上，单位产品能耗较传统产线降低约35%。

二、自主研发全自动产线，突破核心装备瓶颈

值得关注的是，该智能工厂的核心装备——全自动碳纤维预浸料产线，由宝威技术团队完全自主研发。产线采用模块化设计，包含高精度纤维展宽系统、双面浸渍涂布系统等核心单元，成功打破了国外企业在高端预浸料装备领域的技术封锁。其中，宝威独创的“多级张力自适应控制”技术，可满足大丝束与细小丝束碳纤维的任意切换生产；而“在线树脂膜厚度闭环控制”系统则将树脂含量偏差控制在±0.5%以内，达到国际领先水平。全自动产线还配备了自动接料、自动清洗与废料回收装置，大幅减少了人工干预和物料浪费，为大规模定制化生产奠定了装备基础。

三、锚定碳减排技术研发，构建绿色制造闭环

宝威在智能工厂建设之初，便将碳减排技术研发纳入核心战略。一方面，公司研发了低温固化树脂体系，可将预浸料固化温度从传统的180℃降至120℃以下，显著降低下游复合材料成型过程中的能源消耗；另一方面，宝威自主开发了溶剂回收与余热梯级利用系统，对生产过程中产生的挥发性有机物和废热进行高效回收，使工厂整体碳排放较行业平均水平降低40%以上。宝威正在攻关生物基碳纤维预浸料与可回收热塑性预浸料技术，旨在从原材料端减少对化石资源的依赖，并推动碳纤维复合材料的循环利用。

四、智能与低碳双轮驱动，赋能下游产业

宝威智能工厂的投产，不仅提升了自身在高端预浸料市场的交付能力与成本优势，更为下游风电叶片、新能源汽车、无人机等客户提供了稳定的低碳材料来源。以风电领域为例，采用宝威预浸料制造的大型叶片，由于树脂含量更精准、纤维取向更一致，叶片重量可减轻5%—8%，助力整机厂商进一步降低度电成本与碳足迹。宝威已启动“零碳预浸料”认证计划，将碳减排数据贯通至产业链上下游，帮助客户量化并优化其产品的全生命周期环境影响。

五、展望：从智能工厂到绿色生态

宝威已建成全球首个碳纤维预浸料智能工厂，并自主研发全自动产线，这不仅是企业自身的技术飞跃，更是碳纤维行业向智能化、绿色化迈进的标志性事件。宝威计划将智能工厂的运营经验与碳减排技术成果向更多生产基地复制推广，并联合高校与科研机构建立“碳纤维低碳制造联合实验室”，持续攻克低成本碳纤维、快速固化树脂、高效回收等关键技术。在“双碳”目标引领下，宝威正以智能工厂为支点，撬动整个碳纤维产业链的绿色变革，为全球新材料产业的可持续发展贡献中国方案。